当时,碳纤维作为钓鱼竿的关键原材料,国内企业只能依赖海外采购,在采购过程中常常遭遇不公平对待,不仅要面临 “通知性涨价”,供货还像是一种 “赏赐”,毫无话语权可言 。这种被国外企业 “卡脖子” 的困境,让光威集团深刻认识到自主研发碳纤维的重要性和紧迫性。

IT之家10 月 13 日消息,据中国石化官方公众号消息,10 月 10 日我国首个万吨级 48K 大丝束碳纤维工程第一套国产线在中国石化上海石化碳纤维产业基地投料开车,并生产出合格产品,产品性能媲美国外同级别产品,质量达到国际先进水平。 这标志中国石化大丝束碳纤维从关键技术突破、工业试生产、产业化成功走向规模化和关键装备

原丝需经过预氧化、碳化等复杂工序才能变为碳纤维,这一过程能耗极高。为节能降本,团队自主研发出国内首套大丝束氧化、碳化设备,创新性地实现了能源循环利用。 通过规模化生产、智能化操作以及热能回收利用等措施,成功将碳化过程中的电耗降低了25%左右,推动碳纤维从“按公斤卖”到“按吨销”的转变。

我国自主研发大丝束碳纤维投产 《科创板日报》10月13日讯(编辑 郑远方)中国石化今日宣布,10月10日,我国首个万吨级48K大丝束碳纤维工程第一套国产线在中国石化上海石化碳纤维产业基地投料开车并生产出合格产品,这标志中国石化大丝束碳纤维从关键技术突破、工业试生产、产业化成功走向规模化和关键装备本土化。

中国石化碳纤维专家、上海石化副总经理黄翔宇介绍,为了让大丝束碳纤维真正拥有“中国技术”,上海石化从装备到工艺,为大丝束量身定制了专用生产线,如根据大丝束的要求自行设计氧化炉、碳化炉,不仅成功掌握了控制温度场的关键核心技术,而且配置了节能型设计可实现...

2016年,当团队攻克T300、T700、T800等湿法工艺后,中国科学院山西煤炭化学研究所副所长、T1000级碳纤维研发项目负责人张寿春,将目光投向了代表国际顶尖水平的干喷湿纺技术——碳纤维制备的“皇冠”。这条路国内鲜有经验可循,工艺窗口窄如刀刃,控制难度极大。“核心技术必须自主,才能打破封锁。”张寿春带领团队从基础理论...